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施榮偉《精益生產實戰培訓》

內 容:
學歷背景:工商管理學碩士   
現任職務:實戰型資深管理顧問黑帶大師 精益-六西格瑪管理專家
培訓風格:獨具風格的“實戰、實用、實效”課程體系,透過生動老到的培訓技巧,深入淺出,引導啟發學員思維,排解企業及學員理論和實踐運用的困惑,普遍受到客戶的認可。
擅長領域:生產管理、倉儲物流、品質管理
個人簡介:從事企業經營管理18年,歷任品質、生產及工程經理、技術總監/副總等職,具豐富的品質工程生產管理及高管經驗,6年世界500企業品質生產管理經驗,在長期的管理實踐中從未間斷對生產質量管理新知識的學習與研究,是中國企業界最早(90年代)接觸和推廣DOE、TQC、SPC的專業人士,具有較深的統計學及生產品質管理理論造詣,長期參與并領導品質、工程和生產一線管理練就一身功夫。
專職咨詢培訓工作近10年,主要從事生產品質管理培訓及管理咨詢,自2003年開始專注于精益生產及六西格瑪管理的研究,已有6年精益-六西格瑪培訓及咨詢經驗,
主講課程:《班組長/主管能力提升訓練》、《精益生產》、《現場管理與改善》、《實驗設計DOE》、《SPC實戰教程》、《DMAIC實戰訓練》、《謝寧DOE》、《六西格瑪統計》、《Minitab應用》、《FMEA》等
授課企業:諾亞舟學習機、惠州三星手機、上海通用五菱汽車、湖南長豐汽車集團公司、上海江南造船廠、中山華帝燃具、廣東志高空調、新秀麗電子、南玻集團、武漢鋼鐵集團、飛利浦照明、廣東美的集團、安費諾電子裝配(美資)、富士康、TCL電池、東莞飛磁、英國摩迪公司、廣澤精機、中山佳能、新賽斯、勇鑫電子、好立信電子、羅庚電能科技、航天微電機、新力達電動工具、平安保險、長城電腦等。
 
精益生產實戰培訓
【課程特色】
精益生產由日本豐田汽車公司首創,稱為豐田生產方式(TPS),美國麻省理工學院耗巨資歷時五年研究豐田生產方式,總結出TPS是在多品種少批量條件下,現代制造企業生產組織管理的最佳方式,并斷言它適合于任何文化背景及組織,美國人將之定義為精益管理(LP),譽其為“改變世界的機器”,從此,精益生產方法被推廣到全世界。
本課程以大野耐一先生的原著理念及方法為主導,以西方精益理論研究成果為邏輯參考,以我國的文化背景以及制造企業的精益管理實踐為依托,結合授課人多年TPS輔導的豐富經驗以及對精益生產的深刻洞察和理解,精心打造集TPS思想精髓與實用方法緊密結合的精益管理課程。課程培訓將采用步步為營, 案例分析,小組互動討論及系統化訓練方法,引導學員及企業全面準確了解掌握精益管理原理與方法,順利快速進入精益生產管理的正確軌道,協助企業獲得精益管理的實際成果。
授課時間 : 2天
【課程目標】
透過課程培訓,使學員了解掌握
— 精益基本理念、指導原則和運作流程
—  精益生產導入及實施策略
— TPS生產流程的建立與優化
—  看板系統的設計與運用
— JIT生產排程技術和方法
—  均衡生產與柔性制造技術
— 現場改善與目視化管理的方法
— 精益生產效果評估
—  幫助企業建立精益生產系統,提高生產效率、降低成本、穩定質量、縮短生產周期,增強客戶滿意度,提升企業競爭力。
【培訓對象】公司總經理、生產質量總監、各部門經理、工程師、管理人員、班組長、核心員工
【課程內容】
第一講.精益生產概述
  精益生產與 TPS
  精益誕生的背景與意義
  人類工業化歷程的第三個里程碑
  精益生產與大量量生產
  大野耐一的TPS理念
  一個核心兩大支柱
  消除七大浪費
  精益生產終極目標
  精益企業的競爭優勢
  我國精益管理發展趨勢
  精益生產總體框架 
第二講.TPS核心體系——準時化與自動化
  準時化(JIT)
-- 什么是準時化
-- 快速響應客戶的拉動系統
-- 前推式生產與后拉式生產
— JIT按照節拍進行生產
— 生產節拍與周期時間
-- 建立流水線生產
-- 一個流——JIT的高級形式
-- 實現準時化的前提條件
  自働化
-- 什么是自働化?
-- 賦予機器以人的智慧
--自動化目的和功能
--自動化規則及措施
-- 準時化與自働化的關系
• 精益生產案例
第三講.均衡化生產
  龜兔賽跑——均衡化的意義
  產生不均衡的原因
  均衡化的內容
  均衡化生產的基礎
  均衡化策略
  如何實現混合生產排程
  最終裝配過程均衡性的重要作用
  均衡化的要領、優勢與難點
第四講.看板系統的設計與運用
  看板的本質
  看板的功能與使用規則
  看板的種類及式樣
  看板運用流程
  設計和建立看板系統的步驟
  看板設計的時機和條件
  流程調查及分析
  JIT中的戰略緩沖庫存
  如何確定工作站周期時間
  如何確定最小批量
  老化等待流程在制品限額
  計算看板的步驟和方法
  看板的簡易計算
  看板的發行與維護
  看板的運用方式及展示
  JIT生產計劃特點與組織方式
  Kanban系統與ERP的整合
• 案例分析
-  生產線看板運作示范
-  貨倉看板的運作示范
-  供應商看板運作示范
第五講 標準作業
  TPS標準作業的意義
  標準作業三要素
  標準作業制定
  標準作業改善:SDCA與PDCA
  編制QC工程表七大步驟及其應用
  豐田標準作業體系框架
  豐田生產標準作業書實例
• 案例分析
第六講 TPS生產流程建立與優化
  生產系統布局的原則和方法
  TPS與大量生產流程的區別
  TPS生產布局與調整
  柔性制造技術
  U型生產單元
  1人多工程與多能工培養
  作業切換的原則與方法
  縮短前置準備時間的策略與方法
  快速換模技術
  不斷改進流程(CIP)
• 案例分析
第七講  目視化管理
  目視化管理的意義
  建立標準
  工廠布局應考慮目視化因素
  讓問題無處可藏
  發現和認識問題
  反復“問5個為什么”
  使工作現場時刻處于受控狀態。
  打好直觀工廠的基礎-5S
  目視化管理的方式
  管理信息透明化
  理想中的直觀工作區
  關于“直觀工廠”的研討
第八講  精益原理與改善策略
  生產周期的概念
  生產周期理論——利特爾定理
  精益思想及其五項原則
  認識和消除差異:
  ——質量差異將導致缺陷或返工
  ——時間差異將導致擁堵或延誤
  精益意味著速度
  縮短提前期的秘密武器——批量
  精益三定理
  精益改善策略
  精益衡量指標——流程周期效率
  價值流圖分析
第九講.精益的支持保證基礎
  觀念轉變——文化的力量
  領導作用
  TQM與質量保證
  自主管理與TEAM工作法
  TPM全員設備維護
  持續改善 
第十講 精益生產導入與實施
  精益生產方式導入藍圖
  我國企業實施TPS的經驗教訓
  精益生產實施階段及步驟
  策劃與準備
  精益管理分級培訓
  組建團隊
  精益項目管理
  精益導入前期評估
  確定精益實施目標和方案
  初級精益生產實驗
  試點線選擇與切入
  5S:實施TPS的初級藍本
  總裝車間均衡化與看板實施
  公司精益生產體系全面展開
  將供應商納入公司精益體系
  精益生產總結與持續改進
  精益項目咨詢策略
 
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